En ce début d’année 2025, une innovation majeure secoue le monde de la construction navale : un catamaran entièrement imprimé en 3D, long de 5 mètres, vient d’être présenté au public. Fruit d’une collaboration audacieuse entre une entreprise italienne et un cabinet d’ingénierie espagnol, ce bateau n’est pas seulement un prototype spectaculaire. Il incarne une révolution silencieuse, où la technologie additive reconfigure les fondements mêmes de la fabrication maritime. Plus rapide, plus propre, plus personnalisable, cette avancée ouvre la voie à une nouvelle ère pour les chantiers navals, les designers et les passionnés d’océan.
Le catamaran de 5 mètres, pesant 1200 kg, n’a pas été assemblé à partir de plusieurs pièces. Il a été imprimé d’un seul tenant, sans jointure ni soudure structurelle. Ce détail, qui peut sembler technique, est en réalité une rupture majeure. Traditionnellement, la fabrication d’une coque demande la conception de moules coûteux, des phases d’infusion de résine, des assemblages complexes et des délais pouvant s’étendre sur plusieurs semaines. Ici, tout est différent. Grâce à une imprimante grand format développée par Caracol, une entreprise basée près de Gênes, et aux calculs hydrodynamiques précis du cabinet espagnol V2 Group, le bateau a pris forme en 160 heures d’impression continue.
Le matériau utilisé est un polypropylène recyclé renforcé à hauteur de 30 % par des fibres de verre. Ce choix allie résistance mécanique, légèreté et durabilité. Une fois l’impression terminée, une couche de gelcoat a été appliquée, suivie d’une peinture marine, pour assurer une protection optimale contre les éléments. Le résultat ? Une coque lisse, hydrodynamique, prête à affronter les vagues. Pour Élise Ricci, ingénieure maritime ayant suivi le projet depuis ses débuts, « ce n’est pas seulement un bateau, c’est un manifeste technique. Il démontre que l’on peut produire une structure marine complexe sans compromis sur la qualité, tout en réduisant l’empreinte carbone ».
Comment l’impression 3D améliore-t-elle l’efficacité de production ?
Les chiffres parlent d’eux-mêmes : selon les estimations des deux partenaires, cette méthode permet de réduire de 30 % la production de déchets et de gagner 20 % sur les délais de livraison. Ces gains ne sont pas anecdotiques. Dans une industrie où chaque jour de retard coûte cher, et où les matériaux composites génèrent souvent des surplus difficiles à recycler, la transformation est tangible.
Le processus traditionnel implique la fabrication d’un moule en fibre de verre ou en bois, coûteux et long à produire. Or, avec l’impression 3D, ce moule n’existe plus. La coque est directement générée à partir d’un fichier numérique. Cela signifie que si un client souhaite une modification de design — une ligne plus effilée, un espace de rangement ajusté — l’ajustement se fait en quelques clics, sans perturber la chaîne de production. « Avant, une demande personnalisée pouvait rallonger le délai de deux mois », explique Luca Moretti, designer naval chez V2 Group. « Aujourd’hui, on peut modifier le modèle numérique, relancer l’impression, et livrer en quelques semaines ».
En outre, le fait d’imprimer en un seul bloc élimine les points faibles liés aux assemblages. « Moins de pièces, moins de risques de fuites ou de fissures », souligne-t-il. Et pour les chantiers navals, cela signifie moins de maintenance préventive, moins de garanties à assumer.
Quels sont les défis techniques rencontrés lors de l’impression ?
Imprimer un objet de 5 mètres de long, avec des courbes complexes et des contraintes structurelles, n’est pas une tâche simple. Le bateau a nécessité une calibration extrêmement fine des paramètres d’impression : température de l’extrudeuse, vitesse d’avancement, épaisseur des couches, ventilation. Une erreur de quelques degrés pouvait entraîner une déformation irrécupérable.
La machine utilisée, une imprimante FDM (fusion deposition modeling) grand format, est équipée d’une buse de 8 millimètres, ce qui permet un débit élevé mais demande une gestion rigoureuse de la stabilité thermique. « Pendant les 160 heures d’impression, une équipe a surveillé en continu les données de la machine », confie Sofia Alvarez, responsable technique chez Caracol. « Il fallait s’assurer que chaque couche adhère parfaitement à la précédente, surtout dans les zones courbes, comme les flotteurs du catamaran ».
Un autre défi : la gestion du poids. À mesure que l’impression progressait, la structure gagnait en masse, ce qui pouvait provoquer des déformations sous son propre poids. Pour y remédier, des supports temporels ont été intégrés dans le design numérique, puis retirés après impression. Ces supports, imprimés dans le même matériau, ont été conçus pour se briser facilement, minimisant les interventions manuelles.
Quel impact pour la personnalisation et la production sur mesure ?
L’un des atouts majeurs de l’impression 3D est sa capacité à produire des objets uniques sans surcoût. Dans le secteur nautique, où les bateaux sont souvent conçus pour des usages très spécifiques — pêche côtière, croisière familiale, course légère — cette flexibilité est un atout stratégique.
Caracol et V2 Group envisagent déjà des déclinaisons du modèle : un catamaran de 7 mètres pour les loueurs, une version éco-responsable avec intégration de panneaux solaires, ou encore un modèle amphibie pour les zones marécageuses. « On peut imaginer des bateaux imprimés directement sur site, dans des régions isolées », s’enthousiasme Javier Mendez, concepteur naval. « Plus besoin d’acheminer des coques par camion ou par bateau. On envoie le fichier, et l’impression se fait localement ».
Cette logique de production décentralisée pourrait transformer les modèles économiques. Les chantiers navals pourraient devenir des centres d’impression numérique, proposant des designs open source ou sur catalogue. Pour les particuliers, cela signifierait un accès facilité à des bateaux sur mesure, sans les délais et les coûts exorbitants d’hier.
Le bateau imprimé en 3D est-il durable et recyclable ?
Oui, et c’est là que réside une autre innovation. Le polypropylène utilisé est recyclé, et la structure entière du catamaran peut être broyée puis réutilisée à 100 % en fin de vie. Ce cycle fermé contraste fortement avec les matériaux composites traditionnels, comme la résine époxy ou la fibre de carbone, qui sont difficiles à recycler et finissent souvent en décharge.
« Nous avons conçu ce bateau comme un produit circulaire », affirme Alessia Fontana, responsable RSE chez Caracol. « Même le gelcoat est formulé pour être compatible avec le recyclage du polypropylène. À la fin de sa vie, le bateau sera broyé, et le matériau servira à imprimer de nouvelles pièces ».
Pour les environnementalistes, c’est une avancée significative. « L’industrie nautique a longtemps été critiquée pour son impact écologique », rappelle Thomas Lemaire, chercheur en éco-conception maritime. « Ce type de projet montre qu’il est possible de concilier performance, innovation et respect de l’environnement ».
Quelles sont les perspectives d’application au-delà des catamarans ?
Le succès de ce prototype ouvre la porte à de nombreuses applications. Les entreprises envisagent déjà des vedettes de secours, des embarcations de recherche, des pontons flottants ou des habitats marins imprimés. « Pourquoi ne pas imaginer des îles artificielles imprimées en 3D ? », suggère Sofia Alvarez. « Des structures modulaires, assemblées comme des Lego, mais conçues pour résister aux tempêtes et aux courants ».
Le potentiel s’étend aussi à d’autres secteurs. L’impression 3D de grands objets en matériaux composites pourrait être utilisée dans la construction (panneaux de façade, éléments de toiture), l’agriculture (silos, abris), ou même l’architecture temporaire. « Ce que nous faisons avec un bateau peut être transposé à bien d’autres domaines », explique Luca Moretti. « L’essentiel, c’est d’avoir une machine capable de gérer de grandes dimensions, et un logiciel qui permette de simuler les contraintes ».
Quelles limites reste-t-il à surmonter ?
Malgré les avancées, des obstacles persistent. Le coût de l’imprimante grand format reste élevé, ce qui limite l’accès aux petites entreprises. La vitesse d’impression, bien qu’améliorée, ne permet pas encore une production de masse comparable à celle des méthodes traditionnelles. Enfin, les normes de sécurité et de certification pour les bateaux imprimés en 3D sont encore en cours d’élaboration.
« Nous travaillons avec les autorités maritimes pour établir un cadre réglementaire », précise Javier Mendez. « Il faut prouver que ces structures sont aussi fiables, voire plus, que les bateaux traditionnels ». Des tests de fatigue, d’impact et de flottabilité sont en cours, avec des résultats prometteurs.
A retenir
Quelle est la principale innovation de ce catamaran ?
Le catamaran a été imprimé en une seule pièce, sans assemblage, en utilisant du polypropylène recyclé renforcé avec des fibres de verre. Cette méthode élimine les moules, réduit les délais de production de 20 % et diminue les déchets de 30 %.
Qui sont les entreprises à l’origine de ce projet ?
Caracol, une entreprise italienne spécialisée dans l’impression 3D grand format, et V2 Group, un cabinet espagnol d’ingénierie navale. Leur collaboration a permis de combiner expertise technique et design marin.
Le bateau est-il utilisable en conditions réelles ?
Oui, le catamaran a été testé en mer et a démontré des performances hydrodynamiques comparables à celles des modèles traditionnels. Il est étanche, stable et résistant aux conditions marines.
Peut-on recycler ce type de bateau ?
Oui, l’intégralité de la structure peut être broyée et réutilisée comme matière première pour de nouvelles impressions, rendant le cycle de vie du bateau entièrement circulaire.
Quel est l’impact environnemental de cette technologie ?
L’absence de moules, la réduction des déchets, l’utilisation de matériaux recyclés et la possibilité de production locale contribuent à diminuer l’empreinte carbone de la construction navale.
Où en est la réglementation pour les bateaux imprimés en 3D ?
Les normes sont encore en développement, mais les concepteurs collaborent avec les autorités maritimes pour homologuer ce type de structure. Des tests de résistance et de sécurité sont en cours.
Conclusion
Le catamaran imprimé en 3D par Caracol et V2 Group n’est pas qu’une prouesse technique. C’est un signal fort envoyé à l’industrie : l’avenir de la fabrication navale est numérique, modulaire et durable. En redéfinissant les étapes de conception, en éliminant les gaspillages et en ouvrant la voie à une personnalisation sans précédent, cette innovation marque un tournant. Elle ne remplace pas les chantiers navals traditionnels, mais elle les complète, les modernise, et les pousse à repenser leurs méthodes. Dans les années à venir, on pourrait bien voir émerger des flottes entières de bateaux imprimés, conçus sur mesure, fabriqués localement, et conçus pour renaître après leur vie en mer. L’océan, longtemps résistant à la disruption, commence à céder devant l’impression 3D.